Taller No. 12 Máquinas, Equipos y Herramientas de Trabajo

                                                                                        
1. Mencione los riesgos de la utilización de máquinas

*Riesgos mecánicos: atrapamiento, aplastamiento, corte, punzo amiento, etc.

* Riesgo eléctrico: Contacto directo (C.D.): Por tocar partes activas Contacto indirecto(C.I.): Por tocar una parte metálica puesta accidentalmente en tensión.

* Riesgo postural (ergonómico).

* Riesgo de inhalación de contaminante.

* Riesgo de caída en máquinas que se accede a ellas en altura.

* Riesgo de quemaduras por contacto térmico.

* Riesgos físicos: ruidos, vibraciones, radiaciones.

2. Indique porqué se deben proteger

Las máquinas permiten realizar el trabajo más eficiente y productivo, pero las mismas deben usarse con precaución. Ante todo el usuario debe tener en mente en todo momento la seguridad a la hora de utilizarlas Del mismo depende el uso de los equipos de protección personal, el mantenimiento del equipo y el uso de los dispositivos de seguridad.

Las máquinas se protegen por varios motivos:

Evitar lesiones o daños importantes.

 Disminuir gastos generados por un accidente.

 Evitar alteraciones en el proceso.

3. Cuáles son las causas de los accidentes en las máquinas

En las máquinas hay muy pocos accidentes fortuitos, hasta los puramente mecánicos se deben, en su mayor parte, a falta de revisión o posible mala utilización de la misma.

Imputables a la máquina por su concepción

·         Elementos agresivos deben estar desprotegidos. (engranajes, correas, cadenas, etc.).

·         Enclavamiento para piezas en posición inestable.

·         Zonas calientes o depósitos de líquidos agresivos.

·         Elementos eléctricos bajo tensión sin proteger.

·         Falta de visibilidad en el puesto del operador.

·         Falta de información.

·         Antigüedad.

·         Máquinas obsoletas en medidas de seguridad.

Imputables a la organización y al medio

·         Utilización de las máquinas para operaciones inadecuadas o peligrosas.

·         Falta de seguridad en el lugar de trabajo.

·         Mala organización del trabajo, descoordinación entre máquinas y personas.

·         Mala organización en el movimiento de vehículos, cargas, izados, etc.

·         Escasa iluminación, en trabajos nocturnos.

Imputables a la persona

·         Falta de instrucción. Hay que conocer bien la máquina, limitaciones de trabajo, condiciones de estabilidad, capacidades, etc.

·         Imprudencia en el trabajo. La del que sabe poco y se arriesga en maniobras que no conoce. La del operador hábil y que pretende superar las limitaciones que impone el fabricante. Permitir que la máquina sea manipulada por un operador improvisado.

·         La negligencia. Falta de comprobación de las medidas normales de seguridad antes de la puesta en marcha. Dejar la máquina abandonada sin tomar las medidas para que no se pueda poner en marcha, ya sea por otra persona, o espontáneamente.

·         Las distracciones. Puede un operador estar perfectamente instruido, ser muy prudente y diligente, pero distraerse con facilidad por sí mismo o porque se le den instrucciones de trabajo con la máquina en marcha

Imputables a fallos mecánicos

Sabemos que las máquinas nuevas no tienen fallos mecánicos que causan accidentes, pero con el uso se producen desgastes que, si no son detectados a tiempo, originan accidentes graves, sobre todo, porque se producen cuando los que trabajan tienen la confianza de creer que lo hacen con una máquina en condiciones de seguridad.

Las máquinas también envejecen y más rápidamente de lo normal, si no se las somete a un adecuado mantenimiento.

El accidente más característico es el atrapamiento por partes móviles. La prevención consiste en dotar a la máquina de todas las protecciones necesarias y no efectuar operaciones de mantenimiento o reparación con la máquina en funcionamiento.

Es frecuente también el accidente, generalmente leve, ocasionado por un defectuoso manejo de herramientas durante la reparación.

La falta de mantenimiento adecuado es también origen de accidentes.

La fatiga de los trabajadores que conducen estas máquinas es causa de perdida de reflejos y atención adecuada, originando graves accidentes.

Máquinas con motor de combustión interna

Debido al calor generado en la combustión hay partes del motor, fundamentalmente el colector de escape, que alcanzan una temperatura considerable. Por ello, cualquier combustible que entre en contacto empezará a arder, provocando un incendio. Los trapos de limpieza pueden haber sido olvidados.

Es imprescindible que el vehículo disponga de un extintor.

La verificación del nivel refrigerante en el radiador debe hacerse siempre con las debidas precauciones, teniendo cuidado de eliminar la presión interior antes de abrir totalmente el tapón del depósito.

En el caso de pequeños motores, susceptibles de ser arrancados con manivela manual, son frecuentes los golpes con dicha manivela en la pierna o el brazo.

En lugares de mala ventilación, los gases de escape enrarecerán la atmósfera hasta extremos que puedan resultar peligrosos.

CUADRO COMPARATIVO

ESCOLPOS Y PUNZONES
ACTIVIDAD ECONOMICA	Carpintería
PARTES	Cuerpo y punta
USO	Expulsar remaches y pasadores cilíndricos o cónicos
RIESGO ASOCIADO	Golpes
DISPOSITIVO DE SEGURIDAD	Overol, botas con puntera de acero, guantes de vaqueta y respirador para partículas, si es necesario.
BLOQUEO DE ENERGIAS
MP. USO	Utilizarlos sólo para marcar superficies de metal de otros materiales más blandos que la punta del punzón, golpear fuerte, secamente, en buena dirección y uniformemente, trabajar mirando la punta del punzón y no la cabeza.
MP. ALMACENAMIENTO	No guardarlas en lugares húmedos, ni en los bolsillos de la ropa de trabajo.
MP. TRANSPORTE	Transpórtalos en cajas y bien empacados para evitar accidentes
MANTENIMIENTO	Limpieza y reparación de las partes dañadas, si no es posible se debe realizar cambio de la herramienta
PROTECCION A PRUEBA DE HOMBRES

MARTILLOS Y MAZOS
ACTIVIDAD ECONOMICA	Carpintería
PARTES	Cabeza y mango
USO	Golpear
RIESGO ASOCIADO	Golpes y machucones
DISPOSITIVO DE SEGURIDAD	Overol, botas con puntera de acero, guantes de vaqueta y respirador para partículas, si es necesario.
BLOQUEO DE ENERGIAS
MP. USO	No utilizar un martillo con el mango deteriorado o reforzado con cuerdas o alambres, no utilizar martillos con la cabeza floja o cuña suelta y no utilizar un martillo para golpear otro.
MP. ALMACENAMIENTO	No guardarlas en lugares húmedos, ni en los bolsillos de la ropa de trabajo.
MP. TRANSPORTE	Transpórtalos en cajas y bien empacados para evitar accidentes
MANTENIMIENTO	Limpieza y reparación de las partes dañadas, si no es posible se debe realizar cambio de la herramienta
PROTECCION A PRUEBA DE HOMBRES	Cuñas

4. Cuál es la forma en qué un trabajador debe llevar su ropa y su cuerpo para trabajar.

Si la evaluación de riesgos en el lugar de trabajo, obligada por la Ley 31/1995, muestra que el trabajador está expuesto a un riesgo potencial de que su cuerpo resulte dañado y que no puede ser eliminado mediante controles técnicos u organizativos, el empresario deberá asegurar que los trabajadores lleven la adecuada protección. Entre los posibles daños que pueden existir se encuentran los que tienen lugar como consecuencia de la absorción dérmica de sustancias peligrosas, quemaduras térmicas y químicas, abrasiones, cortes, pinchazos y contacto con agentes biológicos. La protección del cuerpo (tronco, brazos y piernas) suele realizarse mediante pantalones, camisas o cazadoras, monos con o sin capucha, mandiles, polainas o cualquier prenda que cubra el cuerpo o parte del cuerpo con el propósito de proporcionar protección frente a un riesgo específico. En general, a estas prendas se las denomina ropa de protección. La ropa debe seleccionarse basándose en la evaluación de riesgos, lo que implica la identificación de los peligros y la determinación del riesgo por exposición a esos peligros. En base a dicha evaluación se determinan las propiedades relevantes y niveles de prestación requeridos. Existen muchos tipos de ropa de protección disponibles para proteger frente a una gran variedad de riesgos. Es de vital importancia que el trabajador use la prenda específicamente diseñada para los riesgos y tareas correspondientes a su puesto de trabajo ya que una prenda diseñada para una función concreta puede no ser adecuada, y no proteger, para otra situación parecida, pero no igual. Además, dicha ropa de protección, de acuerdo al Real Decreto 773/1997, deberá estar certificada según lo establecido  en el Real Decreto 1407/1992. El Real Decreto 1407/1992 establece que los Equipos de Protección Individual pueden clasificarse en tres categorías, I, II y III, en función del riesgo frente al que protejan. En las tres categorías podemos encontrar ropa de protección.

A continuación se enumeran algunos ejemplos dentro de las distintas categorías

Categoría I: ropa contra los efectos atmosféricos que no sean excepcionales ni extremos, delantales de protección térmica para temperaturas inferiores a los 50ºC y ropa de protección frente a soluciones diluidas de detergentes.

Categoría II: ropa mecánica, contra el calor y el fuego para trabajadores industriales, de protección frente a motosierras, contra el frío, de soldadores y de señalización de alta visibilidad.

Categoría III: ropa  de protección química, de protección frente al frío para temperaturas por debajo de –50ºC, y de bomberos. Es importante señalar que los uniformes y demás prendas de trabajo no son ropa de protección personal sino únicamente un medio de identificar al personal o de resguardar su ropa personal, y por tanto no son objeto de certificación de acuerdo al Real Decreto 1407/1992.